Artikel 8 van 20: Correctief Onderhoud

Dit is artikel 8 van een serie van 20 artikelen, uitgegeven door Rik Plattel van het European Reliability Centre (ERC) B.V. Het volledige overzicht van artikelen is te vinden op www.ercbv.eu

Correctief onderhoud ofwel Geen Planmatig Onderhoud (SAO) wordt acceptabel als:

  • de storingsvorm of meervoudige storing géén VGM-effecten heeft
  • als er geen effectieve pro-actieve taak is die de gevolgen voorkomt en er geen terugvaltaak is die de gevolgen zo kan minimaliseren dat het acceptabel is voor de gebruiker.

Correctief onderhoud is de beste optie als er geen andere onderhoudstaak is die de gevolgen effectief voorkomt of minimaliseert.

Het is van belang dat het storingsgedrag eerst reëel en volledig wordt vastgelegd, bij voorkeur in een FMEA.

Aan de hand van deze FMEA wordt geëvalueerd of er sprake is van een Verborgen Storing, VGM-gevolgen of Economische gevolgen. Dit beïnvloedt de criteria van het type onderhoudstaak.

Traditioneel opgestelde onderhoudsconcepten en onderhoudsplannen zijn te vaak niet verdedigbaar. Ze beschrijven onderhoudstaken voor bedrijfsmiddelen, maar niet voor het actuele storingsgedrag van processen waar deze bedrijfsmiddelen deel van uitmaken. Dit maakt o.a. dat onderhoudstaken niet zijn gekoppeld aan storingsvormen. Voor laag-kritische systemen hoeft dat geen groot probleem te zijn, maar voor hoog-kritische systemen is het beschrijven van het storingsgedrag in een proces-FMEA een must.

Voorbeeld:

Geen alternatieve tekst opgegeven voor deze afbeelding

Er zijn in dit voorbeeld twee processen die productie voorzien van water. Productie heeft 10.000 liter water nodig, anders valt het productieproces stil en kost de ongeplande stilstand € 10.000 per uur. We tonen in het voorbeeld 3 identieke pompen. De storingsvorm in dit voorbeeld geldt voor alle drie de pompen: “Lager faalt door normale vermoeiing”.

Als we de pompenleverancier vragen welk onderhoud nodig is voor deze pompen, geven de meeste pompenleveranciers 3x een zelfde onderhoudslijstje af voor deze drie pompen.

Maar is dat het juiste onderhoud?

Als het lager van de stand-alone pomp faalt, stopt de pomp. De E-motor tript. Het waterniveau daalt. Op LL niveau volgt er een LLA (laag-laag alarm). De operator probeert de pomp weer te starten. Dit lukt echter niet, omdat het lager is vastgelopen. Het water daalt verder. De tank raakt leeg en de productie stagneert. De TD vervangt het lager. Dit kost 2 werkuren van € 50 + kosten van het lager € 15 + € 20.000 ongeplande stilstand = € 20.115

De gevolgkosten zijn voor dit lager onacceptabel. Er moet een andere oplossing gevonden worden.

Omdat er één pomp is, is productie sterk afhankelijk van deze ene pomp. Deze storingsvorm: “Lager faalt door normale vermoeiing” heeft een PF van vier maanden. Deze PF is de waarschuwingstijd van de bijbehorende storingsvorm. Een andere potentiële storing zou de ontwikkeling van meetbare trillingen kunnen zijn met een PF- interval van één jaar. Beide potentiële storingen hebben een PF die bruikbaar is.

We kunnen op basis van een PF van één jaar, iedere zes maanden trillingen meten. Als het trillingsniveau te hoog wordt, plannen we een lagervervanging in. Op basis van een PF van drie maanden, kunnen we ook elke zes weken even langs het lager lopen en met een schroevendraaier luisteren of het lager onacceptabel geluid maakt. Dan hebben we nog eens zes weken de tijd om het lager te vervangen. Als de levertijd van het lager enkele dagen is, hoeft het niet eens op voorraad te liggen met een dergelijke PF. We kiezen voor het luisteren met de schroevendraaier. Dat kunnen we zelf, het is goedkoop en effectief. Als we horen dat het geluid hard doorkomt, pompen we de tank tot aan het randje en vervangen het lager tijdens normaal bedrijf. Bij een gemiddelde levensduur van het lager van zes jaar, zouden we gemiddeld 24x (6 jaar x 4 inspecties per jaar) moeten inspecteren (luisteren). Dat kost 24 x 5 minuten = 120 minuten = 2 uur x € 50 = € 100.

De vervanging kost ook 2 uur x € 50 + € 15 voor het lager = € 115.

Deze toestandsafhankelijke onderhoudstaak voor de stand-alone pomp kost totaal dan € 100 + € 115 = € 215 over 6 jaar.

Voor de duty-pomp zouden we kunnen overwegen een identieke taak te gebruiken en ook een toestandsafhankelijke taak te gebruiken. Dan zijn we voor € 215 klaar. Maar deze situatie is anders. Er is een backup-systeem beschikbaar. Als de duty-pomp faalt, zet de operator de standby-pomp bij. Om het lager van de duty-pomp te vervangen, plannen we deze uit en wordt de standby-pomp gestart. Productie draait door. De kosten voor het lager zijn € 115 + de afschrijvingskosten van de pomp. Als er veel storingsvormen mogelijk zijn die allemaal eigen kosten hebben en allemaal gebruik maken van de mogelijkheid om de standby-optie te gebruiken, zijn de kosten van de extra investering van de standby-pomp in de orde van € 10-25. Hierdoor wordt de keuze verder vergemakkelijkt. € 115 (+ € 25)is nog steeds goedkoper dan € 215, dus waarom toestandsafhankelijk onderhoud? Dat kost € 75 meer dan correctief onderhoud. De keuze voor correctief onderhoud is hier zeer zeker een effectieve optie.

Voor de standby-pomp geldt dat deze beschikbaar moet zijn als de duty-pomp faalt. En hoe weten we heel zeker dat als we op de startknop drukken dat de standby-pomp ook gaat leveren? Met enige regelmaat testen!

Dus nu hebben we gekozen voor een toestandsafhankelijke taak voor de stand-alone, correctief onderhoud voor de duty-pomp en testen voor de standby-pomp. Drie identieke pompen met drie keer dezelfde storingsvorm en drie verschillende soorten onderhoudstaken. Correctief is soms de beste optie. Elk van de drie pompen heeft een andere Operationele Context. Dit is de belangrijkste reden dat deze drie pompen verschillende onderhoudstaken krijgen.

We zien dat bedrijven langzaamaan meer ervaring opdoen met storingsgedrag. Maar ook hun meetmiddelen nemen in de tijd toe. Het kan maar zo zijn dat het bedrijf heeft besloten met Ultrasoon-apparatuur te gaan inspecteren om op zoek te gaan naar ultrasoon potentiële storingen. Hierdoor ontstaat ineens de mogelijkheid om in enkele seconden een productiehal te scannen op het zeer herkenbare ultrasoon lagergeluid. In plaats van vijf minuten luisteren op één pomp, wordt het hooguit één seconde. Dat verandert de kosten van een onderhoudstaak. Nu zou men wél kunnen kiezen om alle pompen in één ultrasoon inspectierondje op te nemen. Hiermee kunnen grote kosten worden bespaard.

Niet alleen het storingsgedrag, maar ook meetmethoden worden gebruikt om continu te verbeteren.

Dit artikel is een van de 20 artikelen die worden aangeboden door European Reliability Centre (ERC) B.V. ERC is gespecialiseerd in trainingen en software voor maintenance en reliability engineers. ERC richt zich vooral op productiebedrijven die het storingsgedrag van hun productieproces willen verbeteren, met als doel kosten te verlagen en beschikbaarheid, betrouwbaarheid en effectiviteit te vergroten.

Op www.ercbv.eu zijn alle artikelen te vinden en is informatie over alle trainingen beschikbaar.

Trainingen worden vanaf 6 deelnemers ook op locatie gegeven. Informeer naar de mogelijkheden.

European Reliability Centre (ERC) B.V.

Vlietskade 1011

4241 WD ARKEL

www.ercbv.eu / info@ercbv.eu / +31 (0)184600988