Reliability Management is een synoniem voor het beheersen van storingsgedrag. Productieprocessen moeten doen wat we willen. Maar de praktijk is anders. Door storingsgedrag ontstaan onvoorziene kosten, stilstand, problemen met kwaliteit en logistiek. Eigenlijk moeten we helemaal geen machines onderhouden, maar storingsgedrag van processen. Want processen functioneren alleen goed als mensen – machines – middelen – methoden – materialen – mother nature goed samenwerken. Alleen dan zorgen die processen voor de rendementen die we willen hebben. Wij noemen dat ook wel “Care about C.A.R.E.” (Cost + Availability + Reliability + Effectiveness).

Productierendementen halen we alleen als we het storingsgedrag onder controle hebben. Het woord onderhouden doet de meeste mensen direct denken aan techniek. Dat is jammer, wat je zou ook procedures moeten onderhouden. En de kennis van de operator ook. En de doelstellingen van de verschillende afdelingen ook. Als ik vraag hoeveel % van alle procesverstoringen als oorzaak “Mens” heeft, liggen de meeste antwoorden boven de 70%. Maar als ik dan vraag hoeveel % van hun onderhoudsplan gericht is op die mens, wordt het stil. Alleen IJZER onderhouden is alsof je voor jezelf een verlaagd verbeter-plafond hebt ingebouwd. Je kunt op een bepaald moment niet meer verder verbeteren. Het roer moet dus om.

Dat woordje “Storingsgedrag” heeft veel meer impact dan je op het eerste gezicht zou denken. Willen we storingsgedrag onderhouden, dan moeten we dat vastleggen en er iets mee gaan doen. Een FMEA of FMECA is een goede start. Maar dan komt het. Ga je een Process FMEA of een Object FMEA gebruiken. Of een Design FMEA? Of FMECA? En waarom? De verschillende FMEA / FMECA technieken hebben allemaal hun eigen kwaliteiten, mits Storingsvormen en Storingseffecten maar goed worden beschreven. Dit gaat vaak fout, waardoor FMEA’s te langdradig worden en niet tot gewenste resultaten leiden. Om storingsgedrag goed te beschrijven, is kennis nodig van alle afdelingen die invloed en ervaring hebben op dat storingsgedrag. Dat is lastig, want traditioneel is onderhoud de verantwoordelijkheid van de TD. Zo komen we dus niet verder. Als afdelingen met kennis van storingsgedrag niet meewerken, komt storingsgedrag niet onder controle. Dus dat woordje “Onderhoud” houdt verbetering tegen, want we denken allemaal in IJZER. Kortom: “Wees wijzer, onderhoudt geen ijzer.”

De FMEA techniek werd in de 2e wereldoorlog ontwikkeld. RCM maakt er dankbaar gebruik van. RCM is ontwikkeld om onderhoudsconcepten te ontwikkelen voor hoog kritische systemen. En RCM maakt met opzet geen gebruik van een FMECA, maar van een FMEA. RCM maakt met opzet geen gebruik van een Object FMEA, maar van een Process FMEA. Daar zit nogal wat achter deze keuzes. In Reliability Management worden FMEA’s gebruikt voor hoog kritische systemen en FMECA’s voor laag kritische systemen. Andersom dan velen denken. Als dat storingsgedrag is vastgelegd in een FMEA, staat vastgelegd hoe de systemen moeten werken en hoe ze storingsgedrag veroorzaken. Deze FMEA’s zijn daarmee de kennisbanken van het bedrijf. Alle kennis en ervaring ligt hierin vast. FMEA’s zijn daarmee ook nooit af, want voortschrijdende inzichten onderhouden FMEA’s.

FMEA’s worden gebruikt om in een beslissingsstrategie keuzes te maken. Voor iedere storingsvorm wordt een onderhoudstaak gevonden met een eigen interval. Als het lijstje met onderhoudstaken af is, is het onderhoudsconcept af. Dat heet niet voor niets een concept. Het is nog niet af. Onderhoudsconcepten moeten we nesten om onderhoudsplannen te maken. We groeperen, clusteren zo dat we met zo weinig mogelijk onderhoudstaken ALLE storingsvormen in de FMEA afdekken. Ieder professioneel onderhoudsplan dekt het actuele storingsgedrag af!

Dat actuele storingsgedrag is wel “een dingetje”. Hoe hou je een FMEA actueel? Hoe kan een leverancier een onderhoudsadvies geven, als hij geen ervaring heeft met jullie productiemethode en dus geen weet heeft van jullie storingsgedrag. De leverancier heeft alleen kennis van zijn stuk ijzer, zonder jullie procedures, bedieningskennis, kwaliteitseisen, batchgroottes, grondstoffenkwaliteit, modificaties, … Veel onderhoudsplannen van leveranciers dekken niet het actuele storingsgedrag af. Dat meten we met de MPE (Maintenance Program Effectiveness).

Processen renderen alleen als we het storingsgedrag onder controle hebben. Dat heet tegenwoordig Dynamisch Onderhouden. Productieprocessen hebben een continu veranderend storingsgedrag, waardoor onderhoudsplannen moeten meebewegen. Als onderhoudsplannen het actuele storingsgedrag moeten afdekken, moet de FMEA up-to-date worden gehouden. Dat kan op verschillende manieren:

1. periodiek kunnen FMEA geëvalueerd en geoptimaliseerd worden. Mooi idee, maar inde praktijk komt er weinig van terecht.
2. storingen melden door gebruik te maken van de beschrijvingen in de FMEA en oplossingen terug te koppelen en zo storingseffecten continu te verbeteren.
3. PLC signalen te koppelen aan potentiële en functionele storingen en storingsvormen. In de FMEA zijn gegevens vastgelegd die we in de praktijk kunnen controleren of die storingsvormen inderdaad zo weinig/vaak voorkomen en of die waarschuwingen van storingen inderdaad plaatsvinden.
4. Storingsmeldingen en oplossingen met elkaar vergelijken zodat we leren herkennen welke lijnverantwoordelijken niet voldoende op de hoogte zijn van de FMEA’s. Afdeling opleidingen zal hier zijn handen aan vol hebben door iedereen te blijven trainen op de continu beter wordende FMEA’s.
5. Als de FMEA het storingsgedrag beschrijft, is dat de basis voor de reservedelenstrategie. Storingsgedrag wordt gebruikt voor onderhoudsconcepten, -plannen, -programma’s en zijn input om de misgrijpeffecten te bepalen voor de te volgen reservedelenstrategie. Mooi aan deze aanpak is de terugkoppeling naar onderhoudsconcepten als blijkt dat de te volgen reservedelenstrategie het onderhoudsplan niet kan volgen. Dan moet eerst het onderhoudsconcept en -plan aangepast worden, en kan daarna de reservedelenstrategie weer meebewegen.
6. Er zijn 10 van deze PDCA cirkels actief die actief helpen continu te verbeteren.

De verschillende soorten FMEA’s hebben allemaal een eigen route naar storingsvormen en storingseffecten. Daar zit ook het kwaliteitsverschil in dat direct invloed heeft in doorlooptijd en kosten. Kort-door-de-bocht FMEA’s resulteren in slechte onderhoudsconcepten en -plannen. Voor laag kritische systemen nog niet zo’n probleem. Voor hoog kritische systemen onacceptabel.

Gaan we dan een breakdown maken van ijzeren systemen om een onderhoudsprogramma te maken? Zeker, dat kan. Het kan ook kosteneffectiever, sneller en genuanceerder. Processen moeten iets doen. Dat zijn werkwoorden. Dus als we een tree maken van proceswerkwoorden met moeder en dochterrelaties, ontstaan vanzelf systeemgrenzen voor analyses. In de praktijk wordt veel te snel afgedaald naar objecten, omdat dat lekker concreet is en omdat we dat aan kostenplaatsen kunnen knopen. Het beïnvloedt de kwaliteit van onderhoudsplannen echter negatief. Als de systeemgrenzen bekend zijn, kunnen we daarna een kritikaliteitsanalyse maken waaruit de hoog-midden-laag kritische processen volgen. Deze resultaten zijn nodig om voor de juiste methodiek te kiezen:

1. RCM (Reliability Centred Maintenance) hoog kritische systemen
2. ODM (Object Driven Maintenance) midden kritische systemen
3. QM (Quick Maintenance) laag kritische systemen

Deze methodieken helpen wanneer je bochten kunt afsnijden en snelle oppervlakkige onderhoudsconcepten mag maken. Het helpt ook wanneer je grondig, verdedigbaar, gestructureerd en helaas ook tijdsintensief te werk moet gaan. Deze aanpak is de meest (kosten)effectieve aanpak en heeft de kortste terugverdientijd.

Terug naar het begin. Om dit alles te kunnen doen is de basis van groot belang. Dit alles is alleen mogelijk als je elkaar begrijpt. En een gezamenlijke taal spreken lukt alleen als je daar tijd voor maakt. Anders levert het alleen communicatieproblemen op. Dus Reliability Management begint bij begrip van terminologie, methodieken en begrip van achterliggende mechanismen waarop deze methodieken zijn ontwikkeld. Hiervoor zijn de RCM Level 1 en RCM Level 2 trainingen ontwikkeld. De unieke samenstelling en certificering zorgt dat er een stevige basis wordt gelegd om “Elke Dag Beter” te worden.

Reliability Management gaat over #PushingReliability.