Artikel 2 van 20: Storingsgedrag managen

Dit is artikel 2 van een serie van 20 artikelen, uitgegeven door Rik Plattel van het European Reliability Centre (ERC) B.V. Het volledige overzicht van gepubliceerde artikelen is te vinden op www.ercbv.eu

Zoals in Artikel 1 al is vermeld, is storingsgedrag de belangrijkste factor, die effect heeft op het rendement van een productielocatie. Het storingsgedrag van een productieproces heeft effect op:

  • kosten
  • veiligheid
  • gezondheid
  • milieu
  • geplande en niet geplande stilstanden
  • levertijden
  • kwaliteit
  • productieplanning
  • etc.

Om storingsgedrag te optimaliseren, moet iedere factor die hier effect op heeft, onderhouden worden. De term “Onderhouden” krijgt dan een andere lading. Traditioneel is onderhoud technisch en gericht op bedrijfsmiddelen. Bij Reliability Management is onderhoud gericht op iedere factor die effect heeft op het productierendement. En alle afdelingen die invloed en kennis hebben op storingsgedrag, kunnen bijdragen het storingsgedrag te optimaliseren. Onderhoudsplannen die ontwikkeld zijn met RM methodieken dekken zelfs het actuele storingsgedrag af.

Bij het beschrijven van het actuele storingsgedrag, wordt gebruik gemaakt van een FMEA of FMECA. (FMEA = Failure Mode Effect Analysis, FMECA = Failure Mode Effect & Criticality Analysis). Het is een uitgekiende structuur om een zo volledige lijst met reëel mogelijke storingen en root causes te beschrijven.

Die FME(C)A’s worden o.a. gebruikt om onderhoudsconcepten te ontwikkelen. Voor hoog kritische systemen, wordt gebruik gemaakt van Reliability-centred Maintenance (RCM), dat gebruik maakt van een Process FMEA. Voor midden- en laag kritische processen worden Object Driven Maintenance (ODM) en Quick Maintenance (QM) gebruikt. RCM gebruikt een Process FMEA en ODM en QM een Object FME(C)A.

FMEA en FMECA worden nogal eens verkeerd toegepast. De C in de FMECA (Criticality), doet vermoeden dat de FMECA juist geschikt is voor hoog kritische systemen. Bij de kritikaliteitsanalyse in de FMECA, wordt gebruik gemaakt van RPN (Risk Priority Numbering). RPN wordt gebruikt om de “pijn” van de storing te wegen. Met de Total RPN waarde, worden soms al in de FMECA keuzes gemaakt, nog voor storingsgevolgen zijn geëvalueerd. Daarmee worden storingen niet volledig geanalyseerd en worden bochten afgesneden. Zeker als analyses in Excel worden vastgelegd, waarbij de gebruiker alle vrijheid heeft. Bij hoog kritische processen is het stroomlijnen van een analyse niet toegestaan. Daarom zijn FMECA’s alleen toegestaan voor midden- en laag kritische processen. Voor hoog kritische processen heeft de FMEA een sterke voorkeur. Bij de ontwikkeling van RCM hadden de makers ook de mogelijkheid FMECA’s te gebruiken, want Boeing had deze in de 40-er jaren al ontwikkeld. Maar men heeft er express voor gekozen om niet een FMECA maar een FMEA te gebruiken in RCM. In de trainingen gaan we hier diep op in.

De eerste twee letters van de FMEA en FMECA staan voor Failure Mode. Een Failure Mode is een Failure inclusief Root Cause. Het verschil met Failure lijkt klein, maar heeft een enorme impact. De Failure: “Band lek” kan niet goed worden onderhouden. Terwijl een Failure Mode: “Band lek door verkeerde montage” wel onderhouden kan worden. Men kan mensen trainen goed te monteren. Dat is ook onderhouden. “Band lek door te weinig profiel” kan ook onderhouden worden. Een Failure (Storing) is dus een verzameling Failure Modes (Storingsvormen).

Bij de Process FMEA is de route naar de Failure Mode (Storingsvorm) veel grondiger dan bij de Object FME(C)A. De Object FME(C)A is gemakkelijk. Men heeft er nauwelijks training voor nodig. Maar de Object FME(C)A is ook een stuk minder volledig dan de Process FMEA, waar wel degelijk training voor nodig is. De opzet inclusief alle ingebouwde controles zorgen in een Process FMEA voor een hele volledige lijst met reëel mogelijke Failure Modes. Voor hoog kritische processen is dit noodzakelijk, want de 80/20 regel is niet toegestaan voor hoog kritische processen. Je moet er niet aan denken dat er een kans is dat we 20% van de Failure Modes over het hoofd zien, die letsel, milieuschade of grote kosten kunnen veroorzaken.

De Process FMEA doorloopt 4 stappen:

  1. Operationele Context en Functies
  2. Functionele storingen
  3. Storingsvormen
  4. Storingseffecten

In Artikel 9 zullen we de Process FMEA uitgebreid behandelen.

De FMEA’s en FMECA’s beschrijven het storingsgedrag en daarmee dus ook de onderhoudsbehoefte. Die onderhoudsbehoefte moet daarna geëvalueerd worden om oplossingen te vinden om de storingsvorm te voorkomen of de gevolgen te minimaliseren. Middels een beslissingsdiagram wordt voor iedere storingsvorm afzonderlijk de meest effectieve onderhoudsoplossing gezocht. Deze onderhoudsoplossing is dan een onderhoudstaak met taakinterval en een uitvoerende functionaris. De lijst met storingsvormen en bijbehorende onderhoudstaken / intervallen / uitvoerende noemen we het onderhoudsconcept. Zie Artikel 10 over Onderhoudsconcepten. Verder wordt dezelfde FME(C)A gebruikt om een reservedelenstrategie op te zetten of te optimaliseren.

De FME(C)A is ook een kennisbank van het storingsgedrag. Die kennisbank kan door bedrijven gebruikt worden voor interne opleidingen. De Operator van lijn 12 moet immers kennis hebben van het storingsgedrag van lijn 12. Voor de monteur en de procestechnoloog is de FME(C)A een handig naslagwerk. Voor nieuwe collega’s is de FME(C)A een goede hulp bij het inwerken.

Met de FME(C)A zijn daarna nog veel meer dingen mogelijk. Hierbij een opsomming wat men met een FME(C)A zou kunnen doen:

  1. Onderhoudsconcepten ontwikkelen.
  2. Onderhoudsconcepten nesten tot onderhoudsplannen die het onderhoudsprogramma in de CMMS regelmatig updaten.
  3. Storingen melden door de juiste reeds vastgelegde Failure Mode te selecteren.
  4. Oplossingen terugmelden. De oplosser heeft vaak kennis van de root cause. Belangrijke informatie die in het storingseffect hoort te staan.
  5. MPE meten. MPE (Maintenance Program Effectiveness) is een belangrijke KPI om de effectiviteit van alle onderhoudsplannen meetbaar, verbeterbaar, verdedigbaar en realiseerbaar te houden. MPE is de ToDo list van iedere Reliability Engineer.
  6. OEE rapportages. Stoptijden hebben oorzaken die in de FME(C)A zijn beschreven. Hiermee wordt OEE gekoppeld aan continu verbeteren van onderhoudsplannen, kennis en procesrendementen.
  7. PLC – PC – SCADA – PRS – Big Data – Internet of Things is te koppelen aan een FME(C)A. Hiermee kunnen potentiële en functionele storingen automatisch of half automatisch worden gemeld. Geen invoer meer van tekstvelden, maar gebruik maken van de reeds beschreven storingsvormen uit de FME(C)A.
  8. Middels Data Mining is de informatie in FME(C)A te controleren aan de hand van praktijkdata en continu te verbeteren. Als een modificatie zorgt dat bepaalde storingen niet meer optreden, dan moeten bijbehorende onderhoudstaken verwijderd worden. Als het storingstempo wijzigt en de MTBFM wijzigt, moet mogelijk de taakinterval ook wijzigen.
  9. Middels Process Mining kunnen ID codes gekoppeld worden als mogelijke waarschuwingen dat een storing in ontwikkeling is die nog voorkomen kan worden. Met Process Mining vinden we combinaties van gegevens die ons in staat stellen veel meer storingsvormen te zien aankomen en te voorkomen.
  10. De kennis in de FME(C)A kan in een gekoppeld e-learning programma gebruikt worden voor interne trainingsdoeleinden. Zo blijft iedereen die invloed heeft op storingsgedrag meetbaar beter.

De FME(C)A mogelijkheden zijn bijna onbegrensd. Begin gewoon met een training en maak onderhoudsconcepten > onderhoudsplannen en blijf deze continu verbeteren.

Het is dat storingsgedrag dat geld kost, effect heeft op veiligheid, gezondheid en milieu, kwaliteit, ergernis, motivatie en nog veel meer. En de FMEA’s en FMECA’s zijn oplossingen om overzicht te krijgen van dat storingsgedrag. En als je de onderhoudsbehoefte kent, kun je er wat aan doen.

Dit artikel is een van de 20 artikelen die worden aangeboden door European Reliability Centre (ERC) B.V. ERC is gespecialiseerd in trainingen en software voor maintenance en reliability engineers. ERC richt zich vooral op productiebedrijven die het storingsgedrag van hun productieproces willen verbeteren, met als doel kosten en risico’s te verlagen en beschikbaarheid, betrouwbaarheid en effectiviteit te vergroten.

Op www.ercbv.eu zijn alle artikelen te vinden en is informatie over alle trainingen beschikbaar.

Trainingen worden vanaf 6 deelnemers ook op locatie gegeven. Informeer naar de mogelijkheden.

European Reliability Centre (ERC) B.V.

Vlietskade 1011

4241 WD ARKEL

www.ercbv.eu / info@ercbv.eu / +31 (0)184600988