Contact to us

Auteur: Administrator ERCBV (Pagina 1 van 5)

Onderhouden kan “Elke Dag Beter!”

Onderhouden kan “Elke Dag Beter!”

Wij ondersteunen bedrijven bij het optimaliseren van beschikbaarheid, betrouwbaarheid en kosteneffectiviteit door onderhoudsplannen steeds beter te maken. Met die onderhoudsplannen worden niet alleen technische systemen onderhouden, maar ook mensen en procedures. Bedrijfsrendementen worden alléén efficiënt en effectief  als je de integrale keten van mensen, middelen, methoden en machines gaat onderhouden.

Onderhouden is ook de balans blijven zoeken tussen “financieel” en “functioneel”. Beiden zijn zwaargewichten op deze balans.

dora-balans

Bij het ontwikkelen van onderhoudsplannen doorlopen we een aantal stappen.

  1. Stap 1 is “kennis” verkrijgen van de terminologie die je als organisatie zult gaan spreken. Onderhoud en kennis zijn logisch met elkaar verbonden. Onderhoudsmanagement is tevens kennismanagement, waarbij voortschrijdende inzichten gestructureerd geborgd en geoptimaliseerd worden. 
  2. Stap 2 is “actie.” Met de verkregen kennis wordt een structuur opgezet waarbij de huidige organisatie en processen logisch vastgelegd worden in een boomstructuur. Het belang is de systeemgrenzen op het juiste proceslevel te leggen. In veel CMMS’en zie je dat direct afgedaald wordt naar het level functionele locaties en objecten. En dat is precies de valkuil waardoor het onderhoudslevel op een te laag niveau wordt gelegd. De industrie zegt al 20 jaar dat 70% van alle storingen wordt veroorzaakt door mensen, maar in veel omgevingen is onderhoud alleen gericht op machines. Onderhoud moet gericht moet zijn op het integrale proces dat het rendement realiseert. Dus mensen – middelen – methoden – machines. Onderhoud moet niet meer technisch maar functioneel worden benaderd. Onderhoud betreft alle factoren die rendementen beïnvloeden. Kennis en procedures moeten net zo onderhouden worden als machines. Stel je eens voor dat er geen bedieningsfouten meer gemaakt zouden worden. Welk effect heeft dat op het rendement? Als onderhoud alleen gericht is op techniek, bouw je voor jezelf een plafond in waardoor je die 70% van potentiële rendementsverbeteringen niet benut. Onderhoud moet eigenlijk de verantwoording zijn van productie, waarbij de TD voor een deel van de uitvoering zorgt.
  3. Stap 3 is het gebruik van Risk Priority Numbering om eenmalig te bepalen hoe kritisch de beschreven processen meetbaar, verbeterbaar, verdedigbaar, realiseerbaar zijn. 
  4. In stap 4 wordt vastgelegd waar de overgangen moeten zitten tussen hoog-midden-laag kritische processen. 
  5. Voor hoog-kritische processen mag alleen een grondige methodiek worden gebruikt die verdedigbaar is. De enige methodiek die daarvoor in aanmerking komt is Reliability-centred Maintenance (RCM). Voor dynamische productie-omgevingen bij voorkeur Dynamic-RCM omdat daar dynamische onderhoudsconcepten nodig zijn.
  6. Voor midden-kritische processen wordt een snellere aanpak gebruikt die minder verdedigbaar is, maar voldoet aan dit niveau processen. Wij noemen dat Object Driven Maintenance, een gangbare aanpak om onderhoudsconcepten te maken. Sneller dan RCM maar ook oppervlakkiger en daarmee niet geschikt voor hoog-kritische processen. 
  7. Voor laag-kritische processen wordt Quick & Dirty Maintenance gebruikt. Dat is een kort-door-de-bocht oplossing. De methodieken van punten 5-6-7 resulteren in onderhoudsconcepten.
  8. Deze onderhoudsconcepten moeten genest worden tot bruikbare onderhoudsplannen die daarna in een CMMS gezet en uitgevoerd gaan worden. Maar dan is het niet klaar. Dan begint het pas. Er is geen onderhoudsplan dat ooit klaar is: Er is altijd voortschrijdend inzicht dat we moeten gebruiken om onderhoudsconcepten en onderhoudsplannen te blijven verbeteren.
  9. Daarom zal het melden van storingen veranderen. Om verdedigbaar te worden, is het niet meer toegestaan random teksten te gebruiken voor storingsmeldingen en oplossingen. Dat moet veel gestructureerder. Er is bruikbare data nodig, geen database die vol staat met random teksten, dat is de grootste vervuiler van onderhoud. Storingen melden doe je voortaan door de storing aan te klikken. In onze software DORA (www.dorasoftware.com) gebruiken we de bruikbare data uit de FME(C)A’s. Hiermee geven we aan welke functie het niet meer doet, welke functionele storing is opgetreden en welke storingsvorm de oorzaak is. In het storingseffect staan velden over de ontwikkeling naar de storing en de effecten vanaf het moment van plaatsvinden van deze storing. Aanklikken geeft steeds dezelfde beschrijving en die staat maar 1x in de database. Dat heeft vele voordelen: alle informatie over iedere storing staat gestructureerd opgeslagen op één plaats. Dat maakt optimaliseren een stuk eenvoudiger. Ook de oplossing wordt gestructureerd op die plek vastgelegd in DORA zodat de kennisbanken of FME(C)A’s in DORA steeds beter worden met iedere storingsmelding en iedere oplossing. Die gestructureerde kennisdata is de fundering van onderhoudsconcepten en onderhoudsplannen.
  10. Het kan nog beter als we PLC meldingen koppelen aan de data in de kennisbanken. Op die manier worden de automatische meldingen ook gestructureerde data. Deze gestructureerde data controleert de data in de kennisbanken en meldt afwijkingen. Kennisbanken worden hierdoor steeds beter, waardoor onderhoudsconcepten verbeteren, waardoor onderhoudsplannen verbeteren, waardoor rendementen, availability en reliability en cost effectiveness voortdurend blijven verbeteren. 
  11. Meerdere productieprocessen met vergelijkbare functies, bieden een groot voordeel. Je hoeft veel minder analyses te maken en dus minder analyses te onderhouden. Maar de uitvoering vraagt wel meer terugkoppeling van data die wel moet worden verwerkt. Dat werk is grotendeels te automatiseren. Dat verdient zich heel snel terug door minder fouten door minder menselijke interactie, minder vertraging en meer bruikbare data. Er is nóg een voordeel: Automatische meldingen zijn de input voor de DORA-engine die met datamining en procesmining tools analyses uitvoert en storingen voorspelt op basis van de statistische gegevens.
  12. Het continu verbeteren van de operationele omgeving lukt alleen door ook procedures in te bouwen en de oploskennis gestructureerd vast te leggen in de steeds verder verrijkende kennisbank van het operationele proces. Dat optimaliseert kennis, kunde, ervaring, onderhoudsconcepten en onderhoudsplannen.
  13. Als je hier eenmaal mee begint, is de optimalisatiespiraal gestart en stopt nooit meer. Onderhouden kan immers “Elke Dag Beter!”
  14. Op www.dorasoftware.com vind je software om dit te ondersteunen.

 

15-16-17 november Groot-Ammers Dynamic RCM Level 1 training.

User training DORA Level 1 online beschikbaar

opleidingen

User training DORA Level 1 online beschikbaar vanaf 5 september 2016

DORA 4.0 is software om nieuwe onderhoudsplannen te maken, bestaande te optimaliseren, te beheren en te onderhouden.

Introductie DORA 4.0 is 2e week september 2016.

DORA 4.0 werkt met 3 methodieken:
– Dynamic RCM voor hoog-kritische processen
– Object Driven Maintenance voor midden-kritische processen
– Quick & Dirty Maintenance voor laag-kritische processen

Level 1 is online (€ 350 p.p.) en klassikaal (€ 350 p.p. vanaf 6 deelnemers) op locatie te volgen.

inschrijven@ercbv.eu

www.dorasoftware.com
scoop.dorasoftware.com

INFRA onderhoud

INFRA.001

Ontwikkelen van onderhoudsconcepten en onderhoudsplannen voor sluizen, bruggen, gebouwen, stuwen, tunnels, parkeergarages, rail, wind, weg- en waterbeheer, …

Deelnemers leren in 3 dagen de beginselen van het ontwikkelen, optimaliseren en onderhouden van onderhoudsplannen.

11-12-13 oktober, Van der Valk Amersfoort.

Kosten:

  • € 1.450 p.p. (open inschrijving)
  • € 850 p.p (vanaf 6 personen op locatie, max 15 deelnemers)

inschrijven@ercbv.eu

Inhoud cursus:

  1. Opstellen van een operationele context.
  2. Opstellen van een FME(C)A conform SAE JA1011 en SAE JA1012.
    1. Beschrijven van functies, functionele storingen, storingsvormen, storingseffecten.
    2. Toepassen van Risk Priority Numbering (RPN) voor criticality assessment.
  3. Toepassen van de decision logic om onderhoudsconcepten te maken.
  4. Nesten van onderhoudsconcepten tot onderhoudsplannen.
  5. Continu verbeteren van onderhoudsplannen.
  6. Examen.

Pagina 1 of 5

Mogelijk gemaakt door WordPress & Thema gemaakt door Anders Norén